«Nous avons recensé durant l’année 2018 dix accidents, et depuis le 1er janvier dernier, quatre accidents ont eu lieu au sein de l’usine. Cela peut sembler peu pour un site de 550 salariés, mais pour nous, c’est déjà trop», a expliqué Stephano Visser, responsable environnement, santé et sécurité au sein de Carlex Luxembourg, ce jeudi 5 septembre à la presse, lors d’une présentation de la campagne de sensibilisation et de prévention pour la sécurité et la santé au travail organisée sur place.
Le site de Grevenmacher a été repris par le groupe japonais , il appartenait auparavant au géant américain Guardian. Il est spécialisé dans la fabrication de pare-brise, de lunettes arrière et de toits panoramiques, notamment pour l’industrie automobile avec des clients comme Audi, BMW, Porsche ou Rolls-Royce.
Des zones dédiées à la formation
«Comme dans toute usine, il y a des risques d’accidents, notamment de coupure avec le verre. Les salariés ont désormais des équipements spécifiques, comme des manchettes anti-chaleur pour les bras, des pantalons anti-coupures», poursuit Stephano Visser.
Pour que les salariés soient le plus formés et informés, une zone est notamment dédiée à des exercices réalisés sur un chariot élévateur, à destination des intérimaires, mais également des personnes en reclassement.
Les salariés ou intérimaires peuvent s’exercer en conditions réelles. (Photo: Paperjam)
Réaliser un parcours type de cariste
Mais Carlex va plus loin, et a démarré ce jeudi une action de sensibilisation avec des chariots élévateurs en réalité virtuelle, qui va durer quatre jours. L’usine s’appuie pour cela sur la start-up française Come In VR. «Le but est que les salariés, dont le métier n’est pas celui de cariste, se rendent compte que c’est un poste qui peut être dangereux pour les piétons, afin qu’ils soient plus attentifs dans les allées de l’usine», explique Fabien Muller, formateur cariste au sein de Carlex Luxembourg.
Et sur place, les salariés se succèdent afin de manipuler le chariot élévateur, casque de réalité virtuelle sur la tête. Un deuxième atelier, constitué seulement d’un volant et d’un casque de réalité virtuelle, est également présent. Ils doivent réaliser un parcours type, allant d’un point A à un point B.
Le deuxième atelier peut être transporté très facilement. (Photo: Paperjam)
L’initiative est à mettre au crédit des équipes luxembourgeoises, qui veulent «développer et encourager la responsabilité des salariés pour leur propre sécurité et celles des autres», explique l’entreprise.
Des investissements réguliers
Trois extensions avaient également été réalisées afin d’augmenter le hall de stockage d’environ 700m2. «Ce qui évite de nombreux déplacements, et donc de la fatigue inutile», confirme Stephano Visser. Sur place, de nombreux robots sont présents, notamment pour les tâches répétitives ou le portage de produits trop lourds.
La filiale de Central Glass a également inauguré en 2018 une nouvelle ligne de production de verre laminé pour , «plus performante et moins consommatrice d’énergie», ajoute Stephano Visser.