Du cradle to cradle à l’éco-­innovation. Le groupe mondial Tarkett a opéré un changement de paradigme dans son usine située dans le nord du pays, à Clervaux. C’est là que le fabricant de revêtements de sol a choisi de développer une nouvelle ligne de production basée sur les principes du cradle to cradle, en mettant en place une stratégie d’éco-innovation. Cette nouvelle approche permet désormais de produire des revêtements de sol pouvant être recyclés à l’infini, tout en contribuant au bien-être des utilisateurs.

Des produits éco-conçus

Afin d’entrer dans le cercle vertueux de l’économie circulaire, Tarkett utilise des matières premières de qualité répondant à des critères élevés pour la santé et la protection de l’environnement. «Nos matières premières sont évaluées par un organisme indépendant, l’EPEA, et répondent aux critères du cradle to cradle. Ce sont des produits recyclables et qui utilisent peu d’eau pour leur fabrication», explique Christophe D’Amico, directeur des opérations RHE et responsable de l’excellence opérationnelle.

Grâce à une collaboration étroite avec son centre de recherche et de développement qui se situe à Wiltz, les équipes de Tarkett parviennent à améliorer régulièrement la qualité des produits fabriqués à Clervaux, mais aussi dans les 34 autres usines du groupe en Europe. L’entreprise tire aussi profit de l’industrie du recyclage du verre pour récupérer du PVB, une matière élastique qui entre dans la composition du verre feuilleté. Cette matière, qui n’est autre qu’un déchet, entre par la suite dans la composition de certains des produits. L’entreprise veille par ailleurs à une utilisation écoresponsable des ressources, que ce soit pour l’eau ou l’énergie.

En complément, Tarkett recycle ses propres produits. Depuis 2010, le programme «ReStart» consiste à collecter sur les chantiers des chutes propres, qui sont par la suite transformées en particules et réintroduites dans le circuit de fabrication. Chaque année, plus de 20.000 tonnes de déchets sont ainsi revalorisées en matières premières dans la fabrication des produits. «Nous sommes passés d’une approche privilégiant un usage uni­que à une réutilisation répétée des matériaux», affirme Christophe D’Amico. Il est possible de découvrir ce système de production au cours d’un circuit-visite de l’usine intitulé «Green Tour».