52.000m2 de bureaux, laboratoires et de halles pilotes. Plus de 600 personnes en CDI, de 28 nationalités différentes. Le centre de recherche et développement d’ArcelorMittal situé à Maizières-lès-Metz est le plus grand au monde du géant sidérurgique.
«Aujourd’hui, nous ne l’appelons même plus centre de R&D mais campus de R&D», confirme Jean-Luc Thirion, directeur général de la R&D chez ArcelorMittal. «Il est aujourd’hui le centre de recherche de la sidérurgie mondiale pour le groupe.»
«Une réelle renommée au niveau scientifique»
Sur place, les chercheurs y développent les produits, les process et les procédés de demain dans tous les domaines de la sidérurgie. «Les recherches que l’on fait ici servent à l’ensemble des usines du groupe», précise Jean-Luc Thirion.
Le groupe recense au niveau mondial 1.400 chercheurs dédiés à la R&D. Le site de Maizières-lès-Metz, qui fête cette année ses 60 ans, «est le plus important et devrait le rester. Nous y avons une vraie capacité d’innovation, qui nous permet de nous différencier, et d’avoir acquis une réelle renommée au niveau scientifique.»
4 millions investis pour l’Usibor 2000
Parmi les solutions qui ont été développées à Maizières-lès-Metz, il y a notamment l’acier Usibor dans le secteur de l’automobile. «Cette gamme d’acier à forte résistance est, qui plus est, fabriquée au niveau local, puisque la production est réalisée sur notre site de Florange», ajoute le directeur général de la R&D du groupe.
L’acier Usibor a eu un énorme impact dans le secteur automobile.
Jean-Luc Thirion, directeur général de la R&D d’ArcelorMittal
«Il a eu un impact énorme sur l’acier dans le secteur automobile.» Le groupe sidérurgique poursuit le développement de l’acier Usibor, puisque le dernier-né, l’Usibor 2000 – le chiffre correspondant à la puissance de résistance en mégapascal –, a bénéficié dans le cadre de son développement d’un investissement de l’ordre de quatre millions d’euros, dans une presse d’emboutissage à chaud, installée au printemps dernier.
De l’acier pour protéger les batteries électriques
«Aujourd’hui, l’emboutissage à froid reste majoritaire dans le domaine de l’acier pour l’automobile, mais l’emboutissage à chaud permet de multiplier les performances de résistance», explique Jean-Luc Thirion. La Volvo XC90 utilise notamment des aciers réalisés avec le procédé d’emboutissage à chaud, la marque automobile ayant fait de la sécurité un de ses chevaux de bataille.
Cet acier peut également être utilisé pour réaliser les «boîtes» qui accueillent les batteries dans les véhicules électriques. «Car un des enjeux est de les protéger en cas d’accident», confirme Jean-Luc Thirion.
Une mini-aciérie sur place
Autre investissement réalisé ces derniers mois sur le site de Maizières-lès-Metz, celui d’environ sept millions d’euros dans le cadre d’un projet pilote autour d’une machine de coulée continue. «Il s’agit d’une mini-aciérie, qui nous permet de réaliser nos essais de manière très semblable à l’environnement industriel. La différence est que l’on va produire seulement six tonnes de métal liquide, contre 250 tonnes sur les sites, ce qui nous permet de réduire fortement les coûts», détaille Bertrand Bâle, chercheur au campus de Maizières-lès-Metz.
L’avantage de cette «mini-aciérie» est de pouvoir analyser les résultats très rapidement, sans avoir les contraintes de production d’une usine, notamment en termes de gestion du calendrier.
90 millions d’euros de budget
«Il est très intéressant que les problèmes aient lieu ici sur notre site plutôt quand dans une usine, ce qui perturberait la production et aurait donc des conséquences importantes», ajoute le chercheur. «C’est un équipement assez exceptionnel, il n’y a pas d’autre centre de R&D du groupe équipé de la sorte dans le monde.»
10 à 15 millions d’euros sont investis annuellement sur le Campus de Maizières-lès-Metz, un investissement en hausse ces dernières années. Son budget total de fonctionnement est de 90 millions d’euros par an. En 2017, ArcelorMittal a investi 278 millions de dollars au niveau mondial en recherche et développement.