Le 2 décembre 2013 a eu lieu la cérémonie de remise de la 13e édition du Prix de l'environnement de la Fedil, en présence du ministre délégué au Développement durable et des Infrastructures, Marco Schank ainsi que de nombreux invités et des membres de la Fedil.
La Fedil, sur proposition du jury composé d'experts issus des secteurs public et privé, a décidé d'attribuer, parmi 14 projets nommés et de haute qualité, le Premier prix dans la catégorie «Produit» à Peintures Robin S.A. pour le projet «Peinture biosourcée». Le Premier prix dans la catégorie «Procédé» a été attribué à Paul Wurth S.A. pour le projet «Dry Slag Granulation with Heat Recovery» alors que Kiowatt S.A. s’est vu remettre le Premier prix dans la catégorie «Energie verte» pour le projet «Installation de cogénération biomasse et de production de pellets».
En outre, la Fedil a décidé d’attribuer une recommandation du jury dans la catégorie «Gestion de l’environnement» à Mercedes-Benz Luxembourg S.A. pour le projet «Umweltmanagement Mercedes-Benz Luxembourg» et dans la catégorie «Procédé» à Circuit Foil Luxembourg S.à r.l. pour le projet «Utilisation rationnelle de l’eau».
Ces cinq projets répondent parfaitement aux critères fixés dans le règlement du Prix de l'environnement, à savoir l'écologie, l'innovation, la réalisation pratique et l'économicité.
Dans son discours précédant la remise du Prix de l’environnement, le président de la Fedil, Robert Dennewald, s’est félicité du nombre important mais aussi de la qualité des projets introduits pour la promotion 2013. Il a souligné que la protection de l’environnement, le développement durable et l’utilisation efficace de l’énergie constituent des objectifs importants pour la Fedil.
C’est pour cette raison que la Fedil, de concert avec plusieurs partenaires, a pris l’initiative de lancer le projet « Learning Factory ». Grâce au soutien du gouvernement, nous avons réussi en moins de deux ans de mettre sur pied le concept et le centre de formation ouvrira bientôt ses portes pour dispenser les premières formations en matière d’efficacité énergétique et d’augmentation de la productivité.
«Peinture biosourcée » de Peintures Robin S.A., Premier prix dans la catégorie «Produit»
Peintures Robin produit de la peinture à Luxembourg depuis 1927. Employant aujourd’hui 100 personnes, cette PME située à Useldange, devient le plus grand producteur de peintures et vernis dans la Grande Région. Une usine ultramoderne produit une gamme de peintures de décoration très large pour les secteurs du bâtiment, de l’industrie du métal, de la carrosserie et de la menuiserie.
La force de cette entreprise, à capital entièrement luxembourgeois, est sa flexibilité, sa réactivité, sa proximité avec les clients et surtout ses produits de qualité.
Récemment, Peintures Robin vient de développer une peinture basée à 100% sur des matières premières renouvelables. Essayant de fuir les aléas de la filière pétrole, Robin se lance dans les matières premières à base d’huiles renouvelables, ne contenant ni COV ni APEO. La résine utilisée est un dérivé de l’industrie du papier. Les performances techniques du produit sont comparables aux peintures acryliques classiques.
Soucieux de développer un produit avec une empreinte carbone minimisée, les ingénieurs de Robin ont utilisé essentiellement des matières premières provenant de sources européennes, minimisant ainsi les distances de transport.
Voici qu’est née la première peinture biosourcée, 100% européenne et 100% renouvelable: Verdello.
«Dry Slag Granulation with Heat Recovery» de Paul Wurth S.A., Premier prix dans la catégorie «Procédé»
Vu les enjeux écologiques et énergétiques auxquels doit faire face l’ensemble de l’industrie, et à fortiori la filière sidérurgique, la maîtrise des impacts environnementaux fait partie intégrante des travaux de R&D du groupe Paul Wurth. Au cours des dernières années, une grande partie de ces efforts a été consacrée à augmenter l’efficience énergétique des différents procédés métallurgiques, en l’occurrence de la granulation de laitier au haut fourneau.
En sidérurgie, le laitier est un produit secondaire issu de la fabrication de la fonte au haut fourneau. En raison de ses propriétés physiques et chimiques, ce coproduit est souvent valorisé dans la fabrication du ciment. Pour cela, traditionnellement, dès la sortie du haut fourneau, le laitier en fusion est brutalement refroidi au contact de l'eau, donnant du laitier granulé. Lors de ce procédé, toute l’énergie contenue dans le laitier en fusion est perdue. Cherchant toutefois à exploiter le potentiel énergétique de ce produit, Paul Wurth s’est posé le défi de développer un procédé de traitement du laitier alternatif permettant de récupérer cette énergie par granulation sèche. Dès 2009, toute une série d’essais a été réalisée.
En injectant des sphères d’acier dans le laitier liquide, celui-ci est rapidement refroidi de 1.450°C à 650°C et se solidifie sous forme vitrifiée. Voilà une condition pour pouvoir utiliser le laitier dans la production de ciment en remplacement du clinker. De plus, l’énergie contenue dans ce mélange est récupérée moyennant un échangeur thermique à contre-courant. Cette énergie, qui correspond à 1.800 MJ par tonne de laitier, est récupérée sous forme de gaz très chaud (approx. 600°C), soit utilisée directement pour subvenir aux besoins en énergie de l’usine, soit convertie en vapeur et puis en électricité. Pour une production de haut fourneau moyenne de 9.000 tonnes de fonte par jour, ce procédé permettrait de couvrir les besoins en électricité de 20.000 familles.
Ce procédé innovant permet, par ailleurs, de réaliser des économies en eau de l’ordre de sept litres par tonne de laitier par rapport à la granulation traditionnelle, de réduire les émissions de CO2 et de soufre ainsi que de diminuer les coûts de transport et de traitement ultérieur (séchage) du produit.
La construction d’une installation à échelle industrielle a débuté en octobre 2012 sur le site de la Dillinger Hütte en Allemagne. Dimensionnée pour produire 80 tonnes de laitier par jour, l’installation a été mise en service en novembre 2013. Les premiers résultats d’exploitation confirment la qualité du produit et la viabilité technique, énergétique et économique du procédé, qui pourra, par la suite, être appliqué également au laitier d’aciérie, de four électrique ou de ferronickel.
«Installation de cogénération biomasse et de production de pellets » de Kiowatt S.A., Premier prix dans la catégorie « Energie verte»
Le site de Kiowatt à Roost est spécialisé dans la trigénération biomasse de grande capacité (production d’électricité, de chaleur et de froid), permettant en plus la production des premiers pellets de bois luxembourgeois. Le projet est exemplaire à plus d’un titre.
L’installation permet de valoriser annuellement 35.000 t de bois de rebut d’origine luxembourgeoise. Le bois de rebut est brûlé dans une chaudière. La vapeur qui en résulte produit quelque 21 GWh/a d’énergie électrique dans une turbine. Cette énergie électrique verte sera injectée dans le réseau électrique public, tandis que les 92 GWh/a de chaleur du processus de cogénération sont utilisés pour:
- le séchage de bois frais majoritairement en provenance du Luxembourg pour la production annuelle de 45.000 t de pellets de bois CO2 réducteurs ;
- la production de froid pour la réfrigération du centre de données de LuxConnect à Roost qui deviendra en conséquence le premier vrai «green data center» au monde ;
- l’alimentation d’un futur réseau de chaleur de la commune de Bissen.
a superposition de différents consommateurs de chaleur avec des besoins différents permet un rendement global de l’installation se situant à 95%.
Le site permet la réduction des émissions de CO2 de quelque 350.000 t entre 2014 et 2020, soit 14,2% des objectifs de réduction du NREAP que le Luxembourg s’est fixé jusqu’en 2020. A l’horizon 2020, le site Kiowatt à lui seul permettra de réaliser environ 5% du total envisagé à réaliser sur le territoire national en matière de production d’électricité, chaleur et froid à partir d’énergies renouvelables.
«Umweltmanagement Mercedes-Benz Luxembourg » de Mercedes-Benz Luxembourg S.A, Recommandation du jury dans la catégorie « Gestion de l’environnement»
Die neue Mercedes-Benz Niederlassung in Roost wurde nach einem neuen nachhaltigen Konzept geplant. Die Kläranlage bereitet 90-95% des Abwassers zu Brauchwasser auf, damit besteht ein nahezu geschlossener Wasserkreislauf und der Frischwasserverbrauch konnte von 1.100 m3-1.300 m3 auf za. 300 m3 gesenkt werden. Durch die Photovoltaikanlage werden 65.000 KwH pro Jahr produziert und somit 40.000 kg CO2 Ausstoß pro Jahr eingespart. Eine Dreifachverglasung erlaubt 90% weniger Wärmeverlust als bei herkömmlichen einfach verglasten Fenster und reduziert die benötigte Heizenergie. Eine strikte Abfalltrennung führt zu einer positiven Veränderung der Hausmüllmengen (von 300 kg auf 170 kg pro Monat). Die Grünbedachung des Gebäudes verbessert u.a. das Raumklima durch Verdunstung des gespeicherten Regenwassers und stellt eine natürliche Klimatisierung dar. Im Zuge der Einsteuerung der Beleuchtung wurde mit einem Experten zusammengearbeitet, der ein Beleuchtungskonzept eingesteuert hat. Neben der Nutzung des freundlichen Tageslichtes durch Oberlichter wurden Ressourcen optimiert und ein Beleuchtungskonzept integriert.
«Utilisation rationnelle de l’eau» de Circuit Foil Luxembourg S.à r.l., Recommandation du jury dans la catégorie «Procédé»
Le procès de fabrication de la feuille de cuivre électro-déposée consomme beaucoup d’eau car plusieurs bains de déposition sont nécessaires et entre chaque bain, un lavage de la feuille est également nécessaire.
Par traitement interne d’une partie des eaux usées et pour réutilisation en circuit fermé, Circuit Foil a réduit sa consommation d’eau de 80 m3/h en 2004 à ± 10 m3/h à l’heure actuelle.
Le projet présenté concerne les réductions de consommation d’eau de ville réalisées depuis 2011, époque où cette consommation s’élevait encore à 30 m3/h. Le but du projet est de traiter encore 70% de ces 30 m3/h en interne, en remplacement de l’eau de ville.
Le principe repose sur le traitement par osmose inverse des rejets d’eau, ce qui est un traitement bien connu et efficace. Mais dans le projet envisagé, le challenge est de traiter par osmose inverse des flux très chargés en ions et, notamment, en sulfate et en calcium, sans colmatage des membranes de l’osmose. Un autre problème est que, sans traitement particulier, les normes de rejets en métaux lourds ne seraient plus respectées, car dans le concentrât après recyclage se retrouveraient tous les métaux lourds, mais à une concentration plus élevée.
Par traitement des métaux lourds par résines échangeuses d’ions, la quantité en métaux lourds en amont de l’osmoseur est fortement réduite. En combinant deux techniques de traitement d’eau connues, l’osmose inverse et le traitement par résines échangeuses d’ions, la consommation d’eau de ville a été réduite de 70%, tout en réduisant les concentrations en rejets de métaux lourds qui ont de ce fait également diminué de 70%. Le coût total du projet s’élève à 310.000 €, ce qui garantit à Circuit Foil un retour sur investissement ou payback d’environ trois ans.